防止軸承熱處理變形的措施

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1.運用合理的冷卻方法:

  金屬淬火后冷卻過程對變形的影響也是很重要的一個變形原因。熱油淬火比冷油淬火變形小,一般控制在100±20℃。油的冷卻能力對變形也是至關重要的。淬火的攪拌方式和速度均影響變形。金屬熱處理冷卻速度越快,冷卻越不均勻,產生的應力越大,模具的變進口軸承形也越大。可以在保證模具硬度要求的前提下,盡量采用預冷;采用分級冷卻淬火能顯著減少金屬淬火時產生的熱應力和組織應力,是減少一些形狀較復雜工件變形的有效方法;對一些特別復雜或精度要求較高的工件,利用等溫淬火能顯著減少變形。

  2.采用合適的介質:

  在保證同樣硬度要求的前提下,盡量采用油性介質,實驗和實踐證明,再其他條件無差異的前提下,油性介質的冷卻速度較慢,而水性介質的冷卻速度則相對快一些。而且,和油性介質相比,水溫變化對水性介質冷卻特性的影響較大,在同樣的熱處理條件下,油性介質相對水性介質nsk軸承淬火后的變形量要相對小。

  3.零件結構要合理:

  金屬熱處理后在冷卻過程中,總是薄的部分冷得快,厚的部分冷得慢。在滿足實際生產需要的情況下,應盡量減少工件厚薄懸殊,零件截面力求均勻,以減少過渡區因應力集中產生畸變和開裂傾向;工件應盡量保持結構與材料成分和組織的對稱性,以減少由于冷卻不均引起的畸變;工件應盡量避免尖銳棱角、溝槽等,在工件的厚薄交界處、臺階處要有圓角過渡;盡量減少工件上的孔、槽筋結構不對稱;厚度不均勻零件采用預留加工量的方法。



 
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